Hay muchos tipos de cerámica resistente al desgaste de alúmina, cerámica de alúmina endurecida y cerámica resistente al desgaste de zirconio. También se utiliza como una variedad de productos, tales como: tubo de cerámica resistente al desgaste, tubo de cerámica resistente al desgaste, placa de revestimiento de cerámica resistente al desgaste, ciclón medio pesado, separador de ciclón, revestimiento de rodillo de cerámica resistente al desgaste, rampa, tubería y pronto.
Los expertos de la industria saben que la alúmina natural es corindón, dureza Mo de 9, dureza Mo de zirconia cúbica de 8.5, pero desde el punto de vista del uso de cerámica industrial resistente al desgaste, no cuanto mayor sea la dureza, mejor, pero también mire la dureza de la cerámica, la dureza y la tenacidad son altas, se puede decir que es la mejor cerámica resistente al desgaste. Esto no quiere decir que las cerámicas de zirconio no sean tan buenas como las cerámicas de alúmina, las cerámicas de zirconio a alta temperatura en la fase de celosía son muy estables, se reducen a daños en la celosía de las cerámicas de zirconio a temperatura normal. Entonces, a temperatura ambiente, en términos de alúmina pura y zirconia pura, la alúmina tiene una mayor dureza y, en teoría, es más resistente al desgaste. Pero la cerámica resistente al desgaste de alúmina es una mezcla, que se mezcla manualmente y luego se seca y sinteriza a 1680 grados, no corindón puro. Por lo tanto, para ver el contenido de alúmina de la cerámica, algunos fabricantes tienen 85 por ciento de cerámica de alúmina, 92 por ciento de cerámica de alúmina, 95 por ciento de cerámica de alúmina, 99 por ciento de cerámica de alúmina y otras cerámicas, Jingcheng cerámica resistente al desgaste en esta investigación de la industria cerámica resistente al desgaste es muy profunda y profesional, producción Jingcheng de cerámica resistente al desgaste con una dureza de HRA82-90, dureza de fractura KIC mayor o igual a 7.5Mpa.m1/2, dureza solo superada por el diamante.
La red de cerámica de zirconio es estable a altas temperaturas, pero su fase de red se daña a temperatura normal. Por lo tanto, se debe agregar un 5,6 por ciento de estabilizador (tierras raras, etc.) para que el 94,4 por ciento de zirconio alcance un estado estable a temperatura normal. El polvo se prensa en seco y se sinteriza a 1560 grados, y la dureza y tenacidad superarán el 99 por ciento de cerámica de alúmina. Su resistencia al desgaste y resistencia al impacto es más del 99 por ciento de cerámica de alúmina. Si no se agrega el estabilizador, la cerámica es fácil de romper, por lo que la bola de zirconia como material de molienda, debido a que tiene las características de dureza y tenacidad, es excelente.
